正在被加热的巨型钢锭：

“正在对一批五十吨级的特种合金钢锭进行大型曲轴的模拟锻造，测试设备在不同温度、不同压力梯度下的控制精度和结构稳定性。

同时，我们的材料组在分析每一次锻压后的金属流线、晶粒变化，为建立我们自己的大型锻件工艺数据库打基础。

这台机器，不仅是生产工具，更是研究平台。”

离开那台已投入运行的万吨水压机，一行人走向厂房深处。

这里的施工景象更为繁忙，地基的深度与广度，以及预埋钢结构的粗壮程度，都昭示着即将在此诞生的设备拥有更为惊人的规格。

施密特指向宏大的基坑和复杂的施工图纸，介绍道：

“林先生，这里是一万七千五百公吨水压机的安装现场。

基础设计已经固化，其核心部件——

诸如超过一百二十吨重的上横梁、单个净重逾八十吨的主工作缸铸件——

正由我们刚才看到的那台万吨机进行初步锻造和粗加工。”

他停顿一下，以便林砚理解其中的数据：

“根据设计参数，这台设备完工后，其最大闭合压力可达一万七千五百公吨，工作台面尺寸为长八米、宽四米。

这意味着，理论上它可以整体锻造出宽度超过三点五米、厚度达到六百毫米的均质装甲钢板，足以满足未来大型主力舰舷侧主装甲带的要求。”

“在兵器制造领域，”

施密特推了推眼镜，说得更为具体，“它将能够冷锻或热锻口径高达380毫米至406毫米级别的大型舰炮或海岸炮的一体化身管毛坯，也能处理重量超过一百五十吨的巨型炮塔座圈锻件。

在民用领域，它可以成型直径超过五米的大型水电轮机主轴、单重逾两百吨的发电机转子，或是化工领域所需的特大型加氢反应器筒体及封头。

我们的目标是明年秋季开始总装调试。”

林砚审视着施工现场的每一个细节，问道：

“基于这些设计目标，当前面临的最严峻的技术瓶颈是什么？”

“主要集中在三个方面，”

施密特显然对这个问题早有准备，回答得条理清晰，“第一，是超大型主工作缸的一次铸造成型与后续热处理中的变形控制，我们要求其最终内径精度误差不能超过正负零点五毫米。

第二，是系统长期在每平方厘米五百公斤以上超高压环境下运行时，动密封结构的材料长效可靠性。

第三，是多个增压缸在万吨级压力下实现毫秒级同步与压力精确分配的闭环控制系统。

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